业界有句俗话，搞定车厂物流，制造业的物流就没有难题了。这句话传达出一个显而易见的事实：汽车物流是一个涉猎面广、技术复杂度高的领域。其中，汽车零配件物流因为种类庞杂、包装不规则、分布区域广等特点，又是汽车物流中难度最大的环节之一，且不说制造一辆汽车的繁杂程度，即使一个车间的零配件可能就有几千甚至上万量级，从螺丝到车门，零件更是千差万别。
汽车零配件物流包括外部物流和内部物流，前者指供应商将物料运输到仓库的过程，后者则是将仓库内物料送至线边的流动过程，通常涵盖进厂卸货，收货入库，存储，备料，配送，线边管理等环节，相较之下，内部物流的难度和复杂度更大。成本高、变化快、管理难是汽车零配件内部物流的主要难题。
近年来，随着消费者对于汽车的个性化需求不断增加，汽车行业竞争加剧，利润收窄，汽车厂商对于降本增效的诉求更为迫切，当这些压力向上传递到零配件内部物流环节时，对传统物流系统提出新的挑战。同时，疫情下汽车行业需要平衡防疫和稳产高产，内部物流各环节的无人化(少人化)、智能化，既是最优解，也是迫在眉睫。
直击行业痛点
移动机器人迎来契机
当前，汽车零配件内部物流各环节仍存在大量手工操作方式，耗费人力且作业效率和准确率低。以拣选和盘点为例，在国内普遍使用的“人找货”模式下，工作人员需要携带胶带，扫码枪等设备在厂内步行巡检，找料，手动核实订单数据，工人疲于应对各种日常及异常状况。特别是对于很多采用精益管理的国外企业，由于他们的物料颗粒度小，SKU种类划分细，传统模式更难以为继。
快速迭代的市场需求为移动机器人(AMR)的技术升级和飞速发展提供了契机。移动机器人的应用价值从以下数字可见一斑：一个年产24万辆汽车(60 JPH)的总装车间，在两班制情况下采用传统叉车卸货模式，需要卸货叉车36台，叉车工72人。而如果以AMR代替叉车搬运货物进入仓库，作业时间可减少50%，相当于减少叉车18台，减少叉车工36人，仅此一项，就能帮助企业一年节约400万元。
另一方面，应用到汽车零配件内部物流的移动机器人要跨过很高的技术门槛：移动机器人要同时满足工艺、包装、上线方式、运行环境、生产节拍、信息系统等方面的严苛要求，这意味移动机器人必须是集产品线完整性、适配性、系统调度及运行逻辑能力、安全性、稳定性、厂商系统集成能力于一身的“六边形战士”。